Máquinas de dois metros de altura para a impressão 3D rápida de ferramentas e gabaritos leves, muito resistentes e inovadores utilizados nos processos de revisão e manutenção de peças e motores de aeronaves.

O que para muitos pode parecer enredo de filme de ficção científica é realidade no dia a dia da GE Celma, a unidade da GE Aviation no Brasil.

Embora as impressoras 3D sejam parte da rotina do local desde 2015, a grande inovação do processo brasileiro é o material das impressões 3D: nylon reforçado com fibras de carbono.

Ele substitui o termoplástico ABS empregado anteriormente.

Rodolpho Pereira, engenheiro de reparos e líder de manufatura aditiva da GE na América Latina, lembra como foi essa trajetória.

“Quando as primeiras máquinas vieram da GE EUA para Petrópolis [cidade do RJ onde fica a GE Celma], eram uma novidade no Brasil. Elas imprimiam em ABS e fomos testando como o material se comportava em altas temperaturas, como eram suas resistências mecânica e química. Percebemos que havia limitações e que, para alguns processos, ele poderia ser melhor.”

Assim nasceu a ideia de trabalhar com a junção de nylon e fibra de carbono, uma liga bem mais resistente que o ABS em todos os aspectos. E o melhor: mais leve e de impressão muito mais rápida.

Depois de passar por testes de eficácia, o material foi oficializado na prática da GE Celma. “Conseguimos ser a primeira empresa do Brasil a colocá-lo em uso graças ao alto investimento da GE”, afirma Rodolpho.

Retorno em tempo, material e custos

O retorno do investimento já é percebido de forma abrangente na rotina de trabalho.

Quando o assunto é tempo, a diferença é impressionante. Um processo que antes levava seis meses entre projeto e construção de uma ferramenta ou de um gabarito hoje pode ser reduzido para 48 horas.

A confecção simples de um desses itens pode ser realizada em três minutos; anteriormente, gastava até quatro horas.

Também há uma economia significativa no material utilizado para a revisão e a manutenção das peças e dos motores.

O engenheiro explica: “Só é colocado material onde é preciso. Não há uma produção de excesso, ela é exata para cada necessidade.”

Tudo isso se traduz em dinheiro, naturalmente. Rodolpho conta que “gabaritos que, em outros materiais, custariam até US$ 6 mil podem ser feitos com um custo de US$ 400 quando se emprega o nylon com fibra de carbono”.

Ao alcance de todos

Além da inovação em si e tudo que ela significa para a engenharia, um orgulho de Rodolpho é ver as máquinas ao alcance de todos os funcionários da GE Celma. “Decidi tirá-las do piso da engenharia e as coloquei no piso do chão de fábrica, em uma sala de vidro, onde todos podem vê-las e acessá-las. As máquinas não são da engenharia, são da fábrica”, defende.

Como resultado, surgem muitas sugestões de uso e empregabilidade que são testadas e não prejudicam o tempo de trabalho geral, como garante o engenheiro: “A gente faz e, se der certo, ótimo; se não, fica o aprendizado. Tudo na engenharia depende de testes e, se for para errar, é melhor que seja rápido.”

Expansão da impressão 3D para outras áreas

Olhando adiante, Rodolpho vislumbra que a hoje inovadora impressão 3D em nylon com fibra de carbono pode se tornar um recurso interessante para outras áreas, como a de energias renováveis: “O investimento é caro, mas o retorno em termos de negócios e de desenvolvimento é infinitamente mais alto”.